Molde de base de banheiro SMC

O molde de base de banheiro SMC é um molde de compressão composto termofixo que usa alta temperatura e pressão para formar bases de chuveiro à prova d'água a partir de folhas de fibra de vidro SMC em uma única etapa. É amplamente utilizado em banheiros integrados e box de chuveiros residenciais, oferecendo vantagens como impermeabilização, alta resistência, estabilidade dimensional e fácil limpeza.

 

I. Composição da Estrutura da Fundação do Molde

 

1. Molde superior (superfície da cavidade) - A superfície onde o produto é formado. Ele passa por acabamento espelhado/polimento de textura-antiderrapante para determinar o nivelamento da superfície do chassi, padrões-antiderrapantes, saída de água e a precisão da inclinação do desvio de água. A rugosidade da cavidade é Ra menor ou igual a 0,4 μm. É aplicado cromagem regular, com espessura de 5 a 10 μm para anti-molde adesivo, resistência ao desgaste e resistência à corrosão.

 

2. Molde inferior (molde posterior): forma as nervuras posteriores e os flanges de montagem, combinados com um mecanismo de ejeção multi-ponto para garantir uma desmoldagem suave de grandes produtos planos sem deformação.

 

3. O sistema de controle de temperatura de aquecimento com hastes de aquecimento elétricas integradas e oleodutos térmicos garante uma temperatura estável do molde entre 135 graus e 155 graus, com uma diferença de temperatura de 5–10 graus entre os moldes superiores e inferiores, garantindo uma cura uniforme da resina SMC e uma precisão de controle de temperatura de ±3–5 graus.

 

4. Sistema de ventilação: Uma ranhura de ventilação de 0,03 a 0,05 mm de profundidade deve ser fornecida nas linhas divisórias, portas do canal de entrada e cantos das nervuras para extrair o ar da cavidade do molde, evitando defeitos como bolhas, jatos curtos e branqueamento localizado no produto.

 

5. Mecanismo de fixação e ejeção guiada: Grande guia de precisão de quatro{1}}colunas com placa de fixação, combinada com pinos ejetores multi{2}}pontos ou sistema de ejeção de placa extratora, apresentando ângulos de liberação do molde de 1 grau a 3 graus, adequado para produção em prensas hidráulicas variando de 500T a 1200T.

 

 

II. Seleção de aços para moldes comuns

 

tamanho do lote de produção	morrer aço	Dureza do tratamento térmico	vida útil	cena aplicável
Tamanhos de lotes-pequenos e médios (até 100.000 unidades)	Aço Endurecido P20	HRC28~32	80.000 a 120.000 ciclos de molde	Chassi modelo regular para vendas no mercado interno
Produção em massa	Aço H13 (4Cr5MoSiV1)-tratado termicamente	HRC48~52	200.000 a 350.000 ciclos de molde	Comércio exterior, modelo-de produção em massa durante todo o ano
Produção em massa de{0}alta frequência	Aço rápido em pó ASP60-de alta velocidade	HRC58~62	Mais de 500.000 molduras	Linha de produção automatizada-em vários turnos

 

 

III. Pontos-chave do design central

 

1. Projeto de estrutura funcional do produto

Inclinação de drenagem:A cavidade do molde é projetada com uma inclinação de drenagem unidirecional de 1,5 a 3 graus, e um canal de drenagem de água preciso é formado com precisão, eliminando o acúmulo de água;

· O inserto da porta de drenagemt: Adota um design de inserto destacável, permitindo a substituição rápida de estruturas de drenagem de diferentes diâmetros, e um molde pode ser adaptado a vários acessórios de drenagem;

·Textura-antiderrapante: A superfície do molde pode ser transformada em padrões de relevo-antiderrapantes de pontos, grades ou listras, com profundidade de 0,3 a 0,8mm, equilibrando antiderrapante-e fácil desmoldagem;

·Layout de reforço traseiro: As nervuras-em forma de grade são dispostas uniformemente para aumentar a capacidade de carga-do chassi e evitar deformações e empenamentos durante o uso-de longo prazo.

 

2. Correspondência de parâmetros de processo (padrão de produção em massa)

·Força de prensagem do molde: 60 - 100 MPa, tonelagem de prensa convencional 800T, 1000T;

· Temperatura de Moldagem: Molde superior 145 - 155 grau, Molde inferior 140 - 150 grau;

·Ciclo de curae: 4 - 7 minutos/molde, ajustado conforme espessura do chassi (convencional 4 - 8mm);

· Quantidade de carregamento de material de folha SMC: 10% - 15% a mais que o peso teórico do produto, para garantir o preenchimento completo da cavidade sem falta de material.

 

3. Pontos-chave do projeto de prevenção de defeitos

1. A superfície de partição é projetada na posição do flange lateral do chassi, evitando a superfície de aparência, reduzindo assim a carga de trabalho de corte de bordas;

2. As arestas de corte dos flanges são precisamente combinadas para controlar a espessura do material de transbordamento, reduzindo significativamente as rebarbas pós{1}}processamento;

3. A grande cavidade plana é otimizada para tensões, evitando empenamento e deformação do produto após a desmoldagem;

4. As ranhuras de exaustão são densamente dispostas na entrada inferior de água e nas zonas mortas dos cantos para resolver os problemas comuns de bolhas e furos.

 

 

4. Principais especificações do produto e tipos de molde

Chassi quadrado:800×800mm,900×900mm,1000×1000mm (gabinete de chuveiro em ângulo-direito)

Placa de base retangular:1200×800,1400×900mm(Chuveiro-de peça única)

Chassi em-formato de leque/diamante-:900×900,1000×1000mm (casa de banho de canto)

Modelo com formato especial-personalizado: Integrado com uma faixa-de bloqueio de água, equipado com um chassi de máquina de lavar-embutido e um molde de chassi embutido não-obstrutivo.

 

V. Fluxo do processo de produção de moldagem SMC

Corte e pesagem de chapas SMC → Limpeza do molde e aplicação de agente desmoldante → Espalhamento uniforme da chapa → Fechamento do molde e prensagem a quente de alta-pressão para cura → Abertura do molde e ejeção-multiponto para desmoldagem → Corte do produto e processamento fino da entrada de água → Inspeção e embalagem.

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