Soluções de moldagem por injeção para peças automotivas

Soluções para amolgadelas superficiais (marcas de afundamento/depressão) em peças automotivas moldadas por injeção

As peças moldadas por injeção automotiva-têm requisitos rígidos de qualidade de superfície e estabilidade dimensional, especialmente para componentes de superfície-externos e internos. Durante a produção, ocorrem frequentemente marcas de afundamento na superfície (defeitos de contração), normalmente concentradas em áreas como nervuras, saliências de parafusos e saliências localmente espessadas. Esses defeitos não afetam apenas a aparência visual, mas, em casos graves, podem levar a um ajuste inadequado da montagem, defeitos exagerados de pintura e, por fim, resultar na rejeição do produto. A causa raiz das marcas de afundamento reside no encolhimento desigual entre regiões espessas e finas durante a fase de resfriamento do fundido, onde a contração contínua em seções mais espessas puxa a camada superficial, criando depressões. Os fatores que contribuem para esse defeito incluem design do produto, construção do molde, processo de moldagem por injeção e matérias-primas. A melhoria deve seguir uma abordagem sistemática-primeiro ajustando os parâmetros do processo, depois modificando o molde e, finalmente, otimizando a estrutura do produto, progredindo de soluções mais fáceis para soluções mais difíceis. Abaixo está uma revisão abrangente das medidas corretivas.

 

Caixa de armazenamento de plástico ABS + PC

 

I. Ajuste do Processo de Moldagem por Injeção

 

1. Pressão e Manutenção de Pressão

Aumente a pressão de retenção:Durante o estágio de pressão de retenção, o material é continuamente adicionado à cavidade para neutralizar o encolhimento. Para peças automotivas, recomenda-se confiar principalmente na pressão de retenção e não apenas na pressão de injeção.

Prolongue o tempo de pressão de retenção:É ineficaz aplicar pressão até que a comporta congele e fique completamente selada.

Retenção de pressão segmentada:Primeiro-estágio de enchimento-de alta pressão, segundo-estágio de baixa-pressão para evitar estresse excessivo (para evitar manchas brancas e empenamentos nas partes externas).

Equívoco: Simplesmente aumentar a pressão de injeção. Depois que a cavidade do molde é preenchida durante o processo de injeção, é difícil transmitir a pressão para as áreas-de paredes espessas e a melhoria é limitada.

 

2. controle de temperatura

Reduza a temperatura do material adequadamente:A temperatura de fusão não deve ser muito alta, pois aumentará a taxa de encolhimento; também não deve ser muito baixo para evitar soldagem deficiente e disparos curtos.

temperatura da matriz

✅ Parte de aparência: apenas o suficiente para aumentar a temperatura do molde, o resfriamento da superfície fundida torna-se mais lento, o que é benéfico para a transmissão de pressão e reduz as rugas

⚠️ Se a temperatura do molde for muito alta, prolongará o período de resfriamento e aumentará a retração total. É necessário encontrar o ponto de equilíbrio.

Reduza a temperatura do bico e do sistema de câmara quente,Reduz a contração pós{0}}processamento causada pela expansão térmica contínua do fundido.

 

3. Velocidade e mudança de posição

- Durante o processo de enchimento, reduza a velocidade de injeção no estágio posterior para evitar o congelamento prematuro da seção espessa e evitar a entrada do fundido pressurizado;

- Encurte a posição de comutação V/P e mude para o estado pressurizado o mais rápido possível. Não espere até que o enchimento esteja completamente concluído antes de trocar.

 

4. tempo de resfriamento

Prolongue adequadamente o tempo de resfriamento para permitir que a peça solidifique totalmente antes de removê-la; se a remoção for muito precoce, a peça plástica ficará em alta temperatura e macia, o que a torna propensa a encolhimento e depressão subsequentes.

 

5. contrapressão

Aumente ligeiramente a contrapressão, torne o fundido mais denso, reduza os vazios internos, melhore ligeiramente as marcas de encolhimento. No entanto, não deve ser demasiado elevado, caso contrário o aumento da temperatura será demasiado grande.

 

 

II. Otimização da Estrutura da Porta, Corredor e Molde

 

O portão deve ser posicionado o mais próximo possível da depressãoBOSS Para as colunas e nervuras grossas, aplique a cola próxima para garantir que a pressão de retenção atinja diretamente a área-de parede espessa; aplicar cola a longa distância resultará em perda significativa de pressão.

 

Aumentar o diâmetro do portão/Reduzir o tempo de congelamento do portãoA pequena comporta solidifica rapidamente, impossibilitando a manutenção da pressão para alimentação contínua; para grandes peças automotivas, comportas em-leque, comportas submersas e comportas de câmara quente são comumente usadas.

 

Otimize o sistema de exaustãoNa área-com paredes espessas, o ar preso formará depressões e bolhas; nas extremidades das faixas de reforço e nas seções espessas devem ser previstas ranhuras de ventilação.

 

Otimização do sistema de água de resfriamentoA área-de paredes espessas aumenta os canais de água, com os canais de água próximos à cavidade, reduzindo a diferença de temperatura entre as áreas grossas e finas e evitando superaquecimento e contração local excessivo; a coluna BOSS tem prioridade para processamento de folha de bloqueio de água-e resfriamento de fonte.

 

Evite o acúmulo local de calorOs cantos afiados e seções grossas do núcleo do molde são propensos a acumular calor. Portanto, é necessário usar pastilhas de cobre-berílio para acelerar a dissipação de calor.

 

III. Projeto da Estrutura do Produto

 

A causa mais comum de defeitos em peças plásticas automotivas: mudança repentina na espessura da parede.

1. Espessura de parede uniforme, com a diferença na espessura da parede controlada para ser inferior a 20%;

2. Espessura da costela Menor ou igual a 0,6 a 0,7 vezes a espessura da parede principal (ultrapassando esse ponto, a parte posterior da costela fica propensa à depressão);

3. Coluna CHEFE:

o Não faça dela uma coluna sólida e espessa;

o Fazer a raiz da coluna recuada ou escavada (roubar carne);

o Aumentar o raio na raiz e reduzir a espessura local;

4. Saliências grossas e áreas espessadas roubam diretamente o material da parte de trás (esvaziam), eliminando a carne espessa na raiz da fonte.

Experiência na indústria: Para peças de aparência A, se houver costelas grossas ou BOSS nas costas, roubar apenas carne é difícil para eliminar completamente as marcas de encolhimento ao ajustar a máquina.

 

Estrutura frontal-automotiva

 

4. Ajuste da direção do material

 

1. Nas mesmas condições: Materiais cristalinos (PP, PA, POM) encolhem muito mais do que materiais não-cristalinos (ABS, PC) e são mais propensos a indentação;

2. Adicionar fibras de vidro e cargas minerais pode reduzir a taxa de encolhimento da moldagem e aliviar o recuo;

3. Selecionar um grau de{1}retração baixo;

4. A proporção excessiva de material reciclado leva a flutuações na densidade de fusão e marcas de contração instáveis. Controle rigorosamente a proporção de mistura.

 

V. Sequência Rápida de Investigação

 

Confirme se a posição do recuo corresponde às nervuras posteriores/colunas/seções grossas → Determine se é um recuo típico de-parede espessa

 

Aumente o tempo de pressão de retenção e aumente a pressão de retenção para teste (prioridade)

Ajuste-a temperatura do molde e do material, otimize o ponto de comutação V/P

Verifique se a distância e o tamanho do portão são suficientes

Verifique se o escapamento na posição espessa é ruim

 

Se os métodos acima forem ineficazes: Avalie a modificação do molde (aumentando o tamanho da porta, adicionando resfriamento do inserto) ou roubo de carne do produto

- Recuo (recuo): A superfície é côncava para dentro, sem furos, no lado externo da seção espessa;

- Bolha de vácuo: Uma cavidade interna na peça moldada, severamente quando a superfície entra em colapso, causada principalmente por pressão de retenção insuficiente + espessura excessiva da parede. A abordagem de manuseio é a mesma.